현대자동차의 대표적인 준중형 스포츠유틸리티차량(SUV) 투싼이 새로운 디자인과 차체 제작 기술을 적용한 5세대 모델로 돌아왔다.
이번에 공개된 ‘디 올 뉴 투싼’은 이전 세대보다 더욱 강인하고 입체적인 외관을 갖춘 것이 특징이다. 특히 길어진 보닛과 역동적인 측면 디자인은 차량의 전체적인 인상을 크게 변화시켰다.
하지만 이러한 외관을 실제 자동차에 구현하기 위해서는 상당한 기술적 과제가 뒤따랐다.
현대차는 복잡한 차체 형상을 구현하기 위해 일반적으로 약 3개월이 소요되는 사전 성형 검증 기간을 5개월로 확대했다. 검증 작업 역시 통상적인 수준보다 3~5배가량 늘리면서 디자인 완성도를 높이는 데 집중했다.
이번 신형 투싼에는 어떤 디자인 변화가 적용됐으며, 현대차는 이를 구현하기 위해 어떤 기술을 활용했을까?
5세대 디 올 뉴 투싼, 기존 모델과 달라진 디자인
현대자동차는 지난 10월 7일부터 8일까지 경기도 고양시에 위치한 현대 모터스튜디오 고양에서 ‘디 올 뉴 투싼 테크·익스피리언스 데이’를 개최했다.
이번 행사에서는 신형 투싼의 외관 디자인뿐 아니라 실제 차체를 제작하는 과정에서 활용된 다양한 기술이 공개됐다.
5세대 투싼의 가장 큰 특징은 이전 모델보다 대담한 형태를 강조한 차체 디자인이다.
차량 앞부분은 더욱 길고 넓게 보이도록 설계됐으며, 측면에서는 뒷바퀴 주변의 볼륨감을 크게 강조했다.
특히 차체에 적용된 날카로운 선과 깊은 곡면이 조화를 이루면서 SUV 특유의 강인한 이미지를 부각했다.
이처럼 자동차 외관에 복잡한 형태를 적용하면 디자인 측면에서는 차별성을 확보할 수 있지만, 실제 생산 과정에서는 철판을 원하는 형태로 가공하기가 더욱 어려워진다.
현대차가 이번 신형 투싼의 차체 성형 기술 개발에 많은 시간을 투입한 이유도 여기에 있다.
현대차 디자인 철학 ‘아트 오브 스틸’이란?
신형 투싼에는 현대자동차의 디자인 방향성인 ‘아트 오브 스틸(Art of Steel)’이 적용됐다.
아트 오브 스틸은 강철이라는 소재가 가진 물리적 특성과 시각적인 아름다움을 자동차 디자인으로 표현하는 접근 방식이다.
강철은 높은 강도와 내구성을 가진 소재이지만 적절한 가공을 거치면 다양한 곡선과 입체적인 형상을 만들어낼 수 있다.
현대차는 이러한 특성을 활용해 차체에 강렬한 직선과 풍부한 곡면을 함께 적용했다.
특히 차량 외관에 팽팽한 긴장감이 느껴지는 선을 강조하면서 기존 투싼과 차별화된 이미지를 구현하는 데 초점을 맞췄다.
다만 디자인이 복잡해질수록 생산 과정에서 해결해야 할 문제도 늘어난다.
자동차 차체에 사용되는 금속판은 일정한 두께와 물리적 특성을 가지고 있기 때문에 무리하게 늘리거나 구부리면 주름 또는 균열이 발생할 수 있다.
따라서 디자인을 실제 양산차에 적용하기 위해서는 소재의 변형 특성과 생산공정의 한계를 함께 고려해야 한다.
신형 투싼 보닛 15% 길어졌다…입체감도 대폭 확대
5세대 투싼에서 가장 눈에 띄는 변화 중 하나는 차량 전면부의 보닛이다.
현대차는 신형 투싼에 차체 양쪽으로 넓게 확장되는 클램쉘(Clamshell) 형태의 보닛을 적용했다.
클램쉘 보닛은 보닛이 차량 전면의 일부를 감싸는 듯한 구조로 설계되어 차체의 일체감을 강조하는 디자인 방식이다.
신형 투싼은 기존 모델과 비교해 보닛 길이가 약 15% 증가했다.
또한 보닛 중앙부 양쪽에 솟아오른 부분의 높이 방향 볼륨감은 약 50% 확대됐다.
이러한 디자인 변화는 차량 전면부를 보다 길고 역동적으로 보이게 만드는 효과가 있다.
하지만 보닛의 굴곡이 커질수록 금속판을 성형하는 과정에서는 난도가 높아진다.
특히 하나의 철판으로 높낮이 차이가 큰 형태를 만들려면 각 부위에 가해지는 힘과 소재가 늘어나는 정도를 정밀하게 제어해야 한다.
복잡한 보닛 디자인을 가능하게 한 ‘포지 형상 제어 기술’
자동차 보닛은 일반적으로 평평한 금속판을 금형 사이에 넣고 높은 압력으로 눌러 원하는 형태를 만드는 프레스 공정을 통해 제작된다.
이 과정에서 금속판이 균일하게 늘어나지 않으면 표면에 주름이나 불필요한 굴곡이 발생할 수 있다.
특히 신형 투싼처럼 보닛의 높이 차이가 크고 표면이 복잡한 경우에는 이러한 문제가 발생할 가능성이 높아진다.
현대차는 이를 해결하기 위해 ‘포지 형상 제어 기술’을 적용했다.
이 기술은 최종 제품에서 잘라낼 여분의 금속판 부분을 미리 특정한 형태로 가공해 소재의 움직임을 조절하는 방식이다.
금속판의 일부를 볼록하게 형성하면 주변 부위가 금형에 지나치게 빨리 밀착되는 현상을 줄일 수 있다.
그 결과 금속판이 최종 형태로 변형되는 과정에서 소재가 보다 안정적으로 이동하도록 유도할 수 있다.
이를 통해 복잡한 곡면에서도 원하지 않는 주름이 발생하는 현상을 완화하고 외관 품질을 높일 수 있다.
보닛 마감 품질 높인 유닛 캠 기술
현대차는 신형 투싼의 길어진 보닛을 정교하게 제작하기 위해 가장자리 가공 과정에도 별도의 기술을 활용했다.
대표적인 것이 ‘유닛 캠(Unit Cam)’이다.
자동차 보닛은 외부에서 보이는 외판과 내부 구조를 형성하는 패널이 결합된 형태로 제작된다.
이때 외판 가장자리를 접어 내부 패널과 결합하는 공정이 필요하다.
하지만 보닛의 형태가 복잡하거나 길이가 길어질수록 특정 부위에 프레스의 힘을 원하는 방향으로 전달하기 어려워질 수 있다.
유닛 캠은 이러한 문제를 해결하기 위해 프레스의 작동 방향을 필요한 각도로 변환하는 장치다.
현대차는 해당 기술을 활용해 길어진 보닛의 뒤쪽 가장자리까지 정밀하게 가공했다.
이를 통해 외판과 내부 패널의 결합 품질을 높이고 차체 마감의 완성도를 확보할 수 있었다.
뒷바퀴 주변 디자인도 변화…리어 펜더 성형 각도 13도 확대
신형 투싼은 차량 전면부뿐 아니라 측면 디자인에서도 큰 변화를 보인다.
특히 뒷바퀴 주변의 리어 펜더(Rear Fender)는 이전보다 더욱 입체적인 형태로 제작됐다.
리어 펜더는 뒷바퀴를 둘러싸는 차체 외판 부분으로, 차량의 측면 실루엣과 전체적인 디자인에 중요한 영향을 미친다.
현대차는 신형 투싼의 측면 외판에서 볼륨감을 강조하는 부분의 비율을 기존 모델 대비 약 20% 확대했다.
또한 리어 펜더의 성형 각도를 약 13도 증가시켜 더욱 깊고 뚜렷한 굴곡을 구현했다.
이러한 변화로 측면에서 차량을 바라봤을 때 뒷바퀴 주변이 더욱 넓고 강인하게 보이는 효과가 나타난다.
다만 깊은 굴곡을 가진 차체를 금속판으로 제작하는 일은 쉽지 않다.
소재가 특정 부위에 집중되면 주름이 발생할 수 있고, 반대로 지나치게 늘어나면 두께가 얇아지거나 균열이 생길 수 있기 때문이다.
다방향 인장 제어 기술로 차체 주름 발생 최소화
현대차는 복잡한 리어 펜더 형태를 구현하기 위해 ‘다방향 인장 제어 기술’을 활용했다.
이 기술은 금속판을 성형하는 과정에서 소재가 한쪽 방향으로 과도하게 이동하거나 집중되는 현상을 억제하기 위한 방법이다.
프레스 성형에서는 금속판이 금형의 형상에 따라 이동하면서 늘어나거나 압축되는 변형을 겪는다.
이때 소재의 이동을 적절하게 조절하지 못하면 주름이나 균열이 발생할 가능성이 높아진다.
다방향 인장 제어 기술은 최종 가공 과정에서 제거할 여분의 금속판 일부를 미리 움푹 들어간 형태로 만들어 소재가 여러 방향으로 당겨지도록 유도한다.
이를 통해 특정 부위에 힘이 집중되는 것을 줄이고 금속판의 변형을 보다 안정적으로 관리할 수 있다.
이러한 기술은 디자인의 입체감을 유지하면서도 실제 양산 과정에서 필요한 품질을 확보하는 데 중요한 역할을 한다.
다단 성형 공법 적용…복잡한 차체를 단계적으로 제작
신형 투싼의 리어 펜더에는 ‘다단 성형 공법’도 적용됐다.
다단 성형은 복잡한 금속판의 형태를 한 번에 완성하는 대신 여러 공정으로 나누어 점진적으로 가공하는 방식이다.
금속판을 한 번에 깊게 성형하면 특정 부위가 과도하게 늘어나거나 소재가 불균일하게 변형될 수 있다.
반면 여러 단계에 걸쳐 형태를 완성하면 각 공정에서 발생하는 변형을 관리하기가 상대적으로 용이해진다.
현대차는 먼저 기본적인 차체 형태를 만든 뒤 후속 가공을 두 단계로 구분해 리어 펜더의 깊은 굴곡을 완성했다.
이러한 방식은 주름과 균열 발생을 줄이면서도 복잡한 외관 디자인을 구현하는 데 도움이 된다.
결과적으로 신형 투싼은 디자인의 완성도뿐 아니라 실제 생산 과정에서 요구되는 품질과 생산성을 함께 고려한 기술이 적용된 차량이라고 볼 수 있다.
차체 성형 사전 검증 기간 3개월에서 5개월로 확대
신형 투싼 개발 과정에서 현대차가 특별히 강조한 부분은 사전 성형 검증이다.
일반적으로 약 3개월 동안 진행하던 검증 기간을 신형 투싼에서는 약 5개월로 늘렸다.
전체 검증 작업의 수준 역시 통상적인 경우보다 약 3~5배 확대했다.
이는 복잡한 차체 형상을 실제 금속판으로 제작했을 때 예상되는 문제를 사전에 충분히 확인하기 위한 조치다.
자동차 차체 제작에서는 금형을 완성한 이후 문제가 발견되면 수정에 상당한 비용과 시간이 발생할 수 있다.
따라서 초기 단계에서 소재의 변형과 성형 가능성을 충분히 검토하는 것은 개발 과정의 중요한 과제다.
현대차는 신형 투싼의 외관에 적용된 복잡한 곡면과 선을 구현하기 위해 검증 작업을 강화한 것으로 설명했다.
다만 검증 기간이 늘어났다는 사실이 곧 차량 전체 개발 일정이 동일한 기간만큼 연장됐다는 의미는 아니다.
이번에 공개된 수치는 차체 성형과 관련한 사전 검증 과정에 관한 것이다.
디자인팀과 생산기술팀의 협업이 중요해진 이유
과거 자동차 차체 개발에서는 생산 효율성과 제조 가능성이 중요한 설계 기준으로 작용했다.
그러나 최근 자동차 디자인은 단순한 곡면을 넘어 날카로운 선과 깊은 굴곡, 다양한 입체적 형상을 강조하는 방향으로 발전하고 있다.
이러한 변화는 디자인 부서와 실제 생산기술을 담당하는 부서 간 협업의 중요성을 높이고 있다.
디자이너는 차량의 외관을 더욱 차별화하기 위해 과감한 형태를 제안하지만, 생산기술 담당자는 해당 디자인을 실제 금속판으로 구현할 수 있는 방법을 찾아야 한다.
이 과정에서 디자인을 단순화하면 제조는 쉬워질 수 있지만 원래 의도했던 외관의 특징이 약해질 가능성이 있다.
반대로 디자인만 지나치게 강조하면 양산 과정에서 품질 문제나 생산비용 증가가 발생할 수 있다.
따라서 두 분야가 개발 초기부터 기술적 제약과 디자인 방향을 함께 검토하는 것이 중요하다.
현대차는 지난해부터 디자인과 차체 성형 분야의 연구원들이 참여하는 정기 협의체를 운영하고 있다.
각 분야의 담당자들이 개발 과정에서 지속적으로 의견을 교환하면서 디자인과 생산기술을 함께 개선하는 방식이다.
신형 투싼에 적용된 보닛과 리어 펜더의 복잡한 형태 역시 이러한 협업을 통해 구현된 사례다.
현대 모터스튜디오 고양에서 신형 투싼 차체 기술 전시
현대차는 신형 투싼에 적용된 차체 제작 기술을 일반 관람객도 살펴볼 수 있도록 전시 프로그램을 마련했다.
전시 장소는 경기도 고양시에 위치한 현대 모터스튜디오 고양이다.
현대차가 안내한 전시 기간은 2026년 10월 25일까지다.
전시장에서는 신형 투싼의 보닛과 측면 차체 패널 등 실제 부품을 통해 이전 세대와 달라진 디자인 및 성형 기술을 살펴볼 수 있도록 구성됐다.
특히 차량 외관을 완성하기 위해 어떤 형태의 금속판 가공 기술이 적용됐는지 확인할 수 있다는 점에서 자동차 제작 기술에 관심이 있는 관람객들에게 의미 있는 전시가 될 것으로 보인다.
다만 실제 관람 가능 시간과 운영 프로그램은 방문 전 현대 모터스튜디오 고양의 공식 안내를 확인하는 것이 좋다.
5세대 투싼의 변화, 디자인을 넘어 제조기술 경쟁력으로
이번 5세대 디 올 뉴 투싼은 자동차 외관 디자인과 실제 제조기술이 얼마나 밀접하게 연결되어 있는지 보여주는 사례다.
기존보다 15% 길어진 보닛과 50% 커진 높이 방향 볼륨감, 더욱 깊어진 리어 펜더의 굴곡은 차량의 시각적인 인상을 변화시키는 요소다.
그러나 이러한 디자인을 실제 생산 가능한 형태로 구현하기 위해서는 금속판의 변형을 정밀하게 제어하는 기술이 필요하다.
현대차는 포지 형상 제어 기술과 다방향 인장 제어 기술, 다단 성형 공법 등을 활용해 복잡한 차체 형상을 구현하는 과정에서 발생할 수 있는 문제를 해결하고자 했다.
또한 사전 검증 기간을 확대하고 디자인과 생산기술 부서 간 협업을 강화하면서 외관 완성도와 양산 가능성을 함께 확보하는 데 집중했다.
결국 신형 투싼의 변화는 단순히 디자인을 새롭게 만드는 데 그치지 않고, 이를 실제 자동차로 구현하기 위한 제조기술의 발전까지 함께 보여준다는 점에서 의미가 있다.
앞으로 자동차 시장에서 더욱 개성 있는 디자인을 요구하는 소비자가 늘어날수록 복잡한 차체를 정밀하게 제작하는 생산기술의 중요성도 계속 높아질 것으로 예상된다.
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